Фармацевтический ландшафт смещается от массового производства к массовой кастомизации. С развитием персонализированной медицины и нишевых нутрицевтиков спрос на небольшие партии специализированных полых капсул растет. Традиционно это представляло собой логистический кошмар. Изготовление набора пресс-форм и пластин из нержавеющей стали – это трудоемкий-процесс, включающий прецизионную обработку и полировку на станке с ЧПУ, на выполнение которого часто уходят недели. При выпуске всего лишь нескольких тысяч капсул стоимость установки часто была непомерно высокой. Познакомьтесь с революционной силой аддитивного производства-3D-печати, которая переписывает правила изготовления пресс-форм.
Аддитивное производство позволяет создавать формы сложной геометрии, чего невозможно достичь субтрактивными методами. В контексте производства полых капсул эта технология используется для создания пресс-форм для быстрого-прототипирования для исследований и разработок и изготовления опытных партий. Принтеры на основе смолы-с высоким разрешением и лазерное спекание металлов теперь позволяют производить пресс-формы с отделкой поверхности, не уступающей полированной стали. Эта возможность позволяет производителям тестировать новые размеры, формы и механизмы блокировки капсул в течение нескольких дней, сокращая циклы разработки более чем на 50%.
Одно из наиболее интересных применений — создание «конформных каналов охлаждения». В традиционных формах линии охлаждения просверлены прямо в металле, а это означает, что они не идеально повторяют форму кончика капсулы. Это приводит к неравномерному охлаждению и возможному короблению.. 3D-печать позволяет инженерам проектировать внутренние каналы охлаждения, которые спирально располагаются вокруг полости капсулы, обеспечивая равномерный отвод тепла. Результатом является резкое сокращение «времени схватывания» желатина, что позволяет производственной линии работать на более высоких скоростях без ущерба для структурной целостности капсулы.
Раньше формы, напечатанные на 3D-принтере,-считались слишком хрупкими для больших-тиражей, но теперь материаловедение догнало их. Новые поколения закаленных инструментальных сталей, напечатанных слой за слоем, оказались достаточно прочными для производства в средних-объемах. Такая гибкость меняет правила игры-для организаций контрактного производства (CMO), которым приходится часто переключаться между капсулами разных размеров. Вместо того чтобы хранить огромный запас физических форм, директор по маркетингу может просто хранить цифровые файлы и распечатывать необходимый набор форм по-требованию.
Более того, эта технология облегчает создание фактурных форм. Хотя большинство капсул гладкие, существует растущий рынок текстурированных поверхностей, которые облегчают захват или идентификацию пациентов с нарушениями зрения.. 3D-печать позволяет выгравировать эти текстуры непосредственно на поверхности формы в процессе сборки, устраняя необходимость в операциях вторичной гравировки. По мере развития технологии мы можем ожидать появления гибридных систем, в которых основные штифты печатаются на 3D-принтере для обеспечения термической эффективности, а внешние пластины подвергаются механической обработке для повышения прочности, сочетая в себе лучшее из обоих миров.